尖刀车端面槽编程教程（尖刀车端面槽编程教程图解）

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本文目录一览：

1、编写G代码，包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03插补等命令，使切削轮廓得以实现。编写循环程序，指定切削轮廓的重复次数，以实现循环切削。

2、这样的活还是分刀编程比较划算。因为槽宽为6毫米而我们刀宽都3至4毫米了，只要2刀或者3刀就好了啊，干嘛还要循环啊？不过你一定更要用循环，平面槽的循环指令是G7希望我的回答能够帮到你。

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3、使用G32指令编程。使用G32连续螺纹功能编程。主轴转速不能太高。指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺纹切削循环）。

4、如果机床支持G71二型，就G71 ，二型就是在N10 后面加上W0就可以了。会自动挖槽。或者G73，但G73比较慢，不建议使用，除非实在不知道怎么编，在用另外就是G02\G03一行行手编，先编个小圆弧，在一点点编大一点。

R表示圆弧半径，主要用于圆弧插补。数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。***用哪种方法是由系统的参数决定的。

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第2阶段：数控编程技术的学习，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。

可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹***取左右进刀法车削比较好。先用G76车， G76 P0100**（**为梯形螺纹牙型角） Q150 R0.03； G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。

1、的钻头，钻4mm深，再用镗刀镗成型。只用镗刀，一次扎20丝，一点点挖出来。普通车床上用的45度外圆刀，每次吃50丝，分几刀车出来。编程都很简单，就不编辑了。

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2、纵向切削固定循环G74用于：纵向切削固定循环本来用于端面纵向断续切削，但实际多用于深孔钻削加工，故也称之为深孔钻削循环。

3、知道详细情况的话，可以给你一个理想的解决方案。在这里先说一个方法，用宏程序是肯定能实现的。只是编程比较麻烦，不一定是最佳方案。有疑问请继续追问，满意请***纳为最佳答案！手机提问请点击右上角的“***纳回答”按钮。

4、在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。

为了节省走圆弧的次数，建议先用钻头打个浅孔。用白钢刀自己磨刀尖更好。

使用类似于三角螺纹的车刀，纵向放置，***设工件端面为起刀点，z向设为负值，r为负值，s为负值，由端面中心开始向外进刀。

建议使用内径仿形车刀加工，推荐使用三菱H12M-SDXC07-G5B车刀，因为你具体的材料、硬度等参数不全，刀具无法推荐，只能帮你这些了。

1、用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。② 用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。

2、将车刀装夹好。车刀垫片应平整，刀杆中心线与进给方向垂直。注意，刀杆伸出量为刀杆厚度2倍。刀尖对准工件回转中心，与工件等高。但在粗车时可以略高一点，精车时可以略低一点。

3、***设将工件右端面的旋转中心设为工件坐标系原点。用螺纹刀车外圆，X方向不动，沿Z方向退到右端面。此时输入外径的测量值和Z0即可完成对刀。在已车好的外圆或内孔上对刀。刀尖表面接触工件的时候，输入测量值。

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